Парафинатор — это промышленное термостатируемое оборудование, предназначенное для нанесения тонкого защитного слоя расплавленного парафина (или воска) на поверхность посадочного материала: черенков, саженцев и прививок. Парафинатор представляет собой термостатируемую ванну из нержавеющей стали с встроенными нагревательными элементами. Внутри расположена защитная решетка, которая отделяет посадочный материал от нагревателей и обеспечивает равномерное погружение. Основная задача устройства — обеспечить равномерное и контролируемое парафинирование, которое защищает растения от потери влаги, механических повреждений и неблагоприятных факторов при хранении, транспортировке и укоренении. Метод основан на погружении части растения в расплавленный парафин при строго заданной температуре. После остывания на поверхности образуется тонкая эластичная пленка, выполняющая функцию «барьера» от испарения влаги. В рабочую ванну заливается парафин или специальная восковая смесь, после чего он нагревается до заданной температуры — обычно в диапазоне 75–85 °C. Нагрев осуществляется встроенными ТЭНами (трубчатыми электронагревателями), а температура поддерживается автоматически с помощью контроллеров. Далее оператор погружает черенки или саженцы в расплав. Контакт с парафином длится буквально доли секунды — этого достаточно, чтобы на поверхности образовался тонкий слой, безопасный для растения. После извлечения из ванны лишний парафин стекает обратно, а на растении быстро формируется защитная оболочка. Она не мешает дыханию ткани, но при этом значительно снижает испарение влаги. Оборудование оснащается электронной панелью управления — на ней задаются температура, время и режим работы.

Коутер (тарельчатый гранулятор) – это технологическое оборудование, предназначенное для нанесения защитных или функциональных покрытий (например, графитовых, керамических или металлических) на порошки, гранулы или изделия из тугоплавких сплавов. Основное предназначение тарельчатого гранулятора — превращение тонкоизмельченного порошкообразного сырья в однородные гранулы округлой формы. Этот процесс, называемый грануляцией, окомкованием или пеллетизацией, решает целый комплекс технологических и эксплуатационных задач. Принцип действия тарельчатого гранулятора основан на физическом явлении скатывания (окатывания) влажных частиц в наклонной вращающейся емкости. В процессе работы сырьё и связующий раствор подаются на вращающуюся наклонную тарель, где частицы непрерывно перемешиваются, смачиваются и послойно наращиваются до заданного размера. За счёт регулировки угла наклона, скорости вращения и подачи связующего оборудование обеспечивает стабильное гранулообразование, равномерную фракцию готового продукта и удобную настройку под требования конкретного производства. Ключевые функции оборудования. Структурирование сырья: связывание мелких (пылевидных) частиц в более крупные агрегаты. Это критически важно для материалов, которые склонны к слеживанию или пылению. Улучшение технологичности: гранулированный материал обладает высокой сыпучестью, что исключает образование сводов в бункерах и обеспечивает точность дозирования на последующих этапах производства (например, при таблетировании или смешивании). Формирование заданной пористости: регулируя режимы работы и количество связующего, можно получать как плотные, стекловидные гранулы, так и пористые, обладающие высокой растворимостью или, наоборот, медленно высвобождающие активные компоненты.

Лабораторная консольная шаровая мельница – оборудование, предназначенное для мокрого и сухого тонкого размола материалов мелющими телами. Может применяться для смешивания порошков, паст и приготовления суспензий. Шаровая мельница консольная представляет собой массивную станину, в верхней части которой на подшипниковой опоре установлен вращающийся цилиндрический барабан, а также на отдельной площадке мотор-редуктор. Через люк в барабан мельницы загружаются шары и материал для измельчения. После окончания рабочего цикла, содержимое барабана ссыпается в двухуровневый поддон, верхний уровень которого представляет собой решетку для сепарации размольных тел и готового материала. Также имеется возможность выгрузки через решетчатую крышку, при использовании кожуха для беспылевой выгрузки или сливом готовой суспензии через перфорированный стакан с шаровым краном. Конструкцией мельниц серии МШФ обеспечивается возможность установки фарфоровых барабанов. Они используются для тонкого размола и широко применяются в производстве изделий из тонкой керамики, приготовления глазурей, сурика, эмалей, пигментов, фармацевтических препаратов: в результате размола получается порошок, свободный от металлических примесей (намола).

Лабораторная литьевая машина для горячего шликерного литья — это специализированное оборудование для проведения полного цикла экспериментов и исследований в области изготовления высокоточных керамических изделий в лабораторных условиях. В основе работы установки лежит метод измельчения материала с помощью аттритора, приготовления шликера и последующего изготовления изделий методом горячего литья под давлением. Машина работает с корундовыми, муллитокорундовыми, стеатитовыми, ферритовыми, вакуумно-плотными и другими шликерными составами. На установке отливаются кольца, диски, пластины, втулки, тигли, сопла, форсунки и детали сложной геометрии. Установка решает ключевую проблему лаборатории: как проверить рецептуру, отработать режим и получить качественный образец, не задействуя промышленное оборудование и не останавливая серийное производство. В электронной промышленности на ней разрабатывают и верифицируют шликерные составы для подложек, изоляторов и конденсаторов. Керамические и стекольные производства используют установку для проверки новых рецептур и пробного литья единичных изделий и малых серий. В металлургии на машине получают образцы сопел, тиглей и огнеупорных вкладышей для испытаний в реальных условиях эксплуатации. Предприятия космической и авиационной отрасли изготавливают на ней конструкторские образцы из высокоплотной и жаростойкой керамики на этапе ОКР. Машиностроители применяют установку для отработки технологии литья деталей сложной формы перед передачей изделия в серийное производство.