ООО «Техно-центр»

Механические ступки серии МС – это оборудование, предназначенное для измельчения и механического истирания хрупких материалов с широким диапазоном твердости. Ключевыми преимуществами, обуславливающими применение в лабораторных условиях, являются: • Высокая воспроизводимость результатов измельчения. • Равномерность получаемой фракции. • Минимизация потерь анализируемой пробы. Указанные характеристики делают данное оборудование оптимальным решением для пробоподготовки и последующего точного аналитического исследования. Обработка материала осуществляется в несколько этапов. Оператор производит загрузку исходного материала через загрузочный люк в крышке. Вращение ступки приводит к перемещению материала в зазор между рабочей поверхностью ступки и пестом, где на него воздействуют преимущественно сжимающие и сдвигающие усилия. Для обеспечения непрерывности процесса и подачи материала в зону максимального усилия (межповерхностный зазор пест-ступка) конструкцией предусмотрен скребок-направитель. В результате материал подвергается интенсивному механическому воздействию, приводящему к его измельчению, истиранию и гомогенизации.  

Данная конструкция обеспечивает эффективное смешивание материалов с различной плотностью, размером частиц и сыпучестью, предотвращая их сегрегацию и обеспечивая получение гомогенной смеси. Загрузка компонентов производится через герметичные загрузочные люки, расположенные в торцевых частях рабочей емкости. После загрузки и герметизации люков приводится во вращение емкость, геометрическая форма которой (V или Y) обеспечивает циклическое разделение смеси на два потока с их последующим интенсивным соединением в каждой точке вращения. Данный процесс многократного разделения и объединения материала под действием гравитационных и инерционных сил обеспечивает быстрое и однородное смешивание даже разнородных компонентов – порошков с различной дисперсностью, плотностью и сыпучестью, а также пастообразных продуктов. Особенностью процесса является бережное воздействие на частицы, что исключает разрушение хрупких гранул и обеспечивает сохранение свойств чувствительных к трению составов. Выгрузка готового продукта осуществляется через разгрузочный клапан, расположенный в нижней точке рабочей емкости, что обеспечивает ее полное опорожнение.

Принцип работы смесителя интенсивного действия основан на сочетанном воздействии вращающейся вокруг своей оси смесительной емкости, высокоскоростного импеллера (мешалки) и скребка-направителя. Вращение емкости обеспечивает подъем сухого порошка в зону действия импеллера, который, создавая мощный турбулентный поток, отбрасывает частицы, формируя трехмерное вихревое движение материала. Скребок, установленный у стенки резервуара, задает направление потоку, предотвращает налипание продукта на рабочие поверхности и интенсифицирует циркуляцию. Образование встречных потоков с высокой разностью скоростей приводит к быстрому достижению однородности состава, а также способствует деагломерации и диспергации частиц. При необходимости гранулирования с добавлением связующего, процесс происходит по механизму окатывания, а наклонная конструкция емкости дополнительно усиливает перемешивание. В результате обработки получается однородный материал с высокой сыпучестью.

Принцип работы планетарного вакуумного смесителя заключается в комбинации механического воздействия многоуровневой мешалки и обработки в разреженной среде. В смесительной емкости, работающей под вакуумом, одновременно функционируют три типа рабочих органов: две спиралеобразные лопасти, совершающие планетарное движение (вращение вокруг собственной оси и по окружности емкости), высокоскоростная фреза и фторопластовый скребок-ракель. Спиральные лопасти обеспечивают интенсивное перемешивание материала, создавая значительные деформации сдвига и сжатия, что приводит к равномерному распределению компонентов и дополнительному диспергированию частиц. Высокоскоростная фреза обеспечивает дополнительное измельчение агломератов и гомогенизацию структуры смеси. Фторопластовый ракель непрерывно очищает внутренние стенки емкости, предотвращая осаждение высокоплотных компонентов и обеспечивая равномерный теплообмен по всему объёму продукта. Вакуумная среда исключает попадание пузырьков воздуха в смесь, что критически важно при работе с высоковязкими материалами, чувствительными к окислению. Процесс смешивания контролируется с учётом изменения реологических свойств смеси, в частности, вязкости, которая корректируется регулировкой температурного режима.

Конструкция агрегата базируется на сварной раме, служащей основанием для установки подшипниковых опор, на которых закреплена рабочая емкость (барабан), расположенная под углом 45 градусов к горизонтали. Привод осуществляется от мотор-редуктора, смонтированного на раме и сообщающего барабану вращательное движение. Загрузка сыпучих компонентов производится оператором через загрузочный люк, а выгрузка готовой смеси – через разгрузочный люк, смещенный к торцу барабана для минимизации остатка продукта. Управление процессом осуществляется с пульта контроля, позволяющего регулировать частоту оборотов барабана; для точного позиционирования емкости при загрузке и выгрузке предусмотрена функция «доводчика» – при удержании соответствующей кнопки барабан медленно поворачивается, останавливаясь после ее отпускания. Процесс смешивания происходит при вращении барабана вокруг своей оси за счет сложного движения материала внутри барабана: частицы порошка движутся по разнонаправленным траекториям с переменными скоростями, что обеспечивает их интенсивное взаимное перемещение и достижение однородности композиции. Смесительная емкость не имеет застойных зон и углов при перемешивании. Легко чистится и замывается. После завершения смешивания барабан устанавливается лючком вниз и все содержимое ссыпается в приемную емкость без остатка.

Валковая дробилка – оборудование, осуществляющее дробление различных твердых материалов вращающимися валками с регулируемым положением. Благодаря относительно простому механизму и эффективному принципу дробления, отличаются повышенной надежностью и хорошей ремонтопригодностью. В современных валковых дробилках реализована система регулировки скорости подачи материала. Используются для переработки угля, известняка, глины, мергеля, железной и марганцевой руды, кокса, агломерата, солей (калийных и натриевых), фосфатов, гипса, кирпичного и бетонного боя, стеклобоя, кварцевого песка и других материалов. Принцип действия валковой дробилки основан на истирании материала — одновременной деформации сжатия и сдвига между двумя вращающимися навстречу друг другу валками. Материал подается через загрузочный бункер и поступает в зазор между валками. Благодаря тому, что валки вращаются с разной частотой, частица захватывается, подвергается однократному точечному воздействию и сразу проходит в зону разгрузки. При попадании между валками недробимого тела подвижный валок, установленный на пружинном блоке, отжимается, пропускает посторонний предмет в приемную емкость и возвращается в исходное положение, что предотвращает поломку оборудования.

Перчаточный бокс— это герметичное изолированное пространство, предназначенное для проведения технологических операций с веществами, требующими особых условий. Его главная задача — создание и поддержание строго контролируемой атмосферы, недостижимой в обычном производственном цехе или лаборатории. Для ввода и вывода материалов без разгерметизации основной камеры используется проходной шлюз (трансферная камера). Он имеет две герметичные двери: внешнюю и внутреннюю. Процесс «шлюзования» обычно автоматизирован и включает в себя несколько циклов вакуумирования и заполнения инертным газом, чтобы исключить занос загрязнений из внешней атмосферы. Можно выделить два ключевых вектора использования этого оборудования: • Создание инертной или контролируемой среды • Биологическая и химическая защита Многие химические соединения, литиевые батареи, металлоорганические комплексы и наноматериалы окисляются или разрушаются при контакте с кислородом и влагой воздуха. Перчаточный бокс позволяет создать замкнутый объем, заполненный аргоном, азотом или гелием, где содержание O2O2 и H2OH2O снижено до уровня менее 1 ppm (части на миллион). Это критически важно для разработки новых материалов, синтеза чувствительных субстанций и сборки высокоточных устройств. В фармацевтике, микробиологии и при работе с высокотоксичными веществами (например, в производстве ядохимикатов или при разборе химических боеприпасов) бокс работает как барьер. Он предотвращает выход опасных аэрозолей, паров и патогенов в рабочую зону, обеспечивая безопасность оператора и соответствие строгим нормам охраны труда.

Мельница шаровая лабораторная настольного типа представляет собой массивную станину, в верхней части которой на подшипниковой опоре установлен вращающийся цилиндрический барабан, а также на отдельной площадке мотор-редуктора. Предназначена для тонкого размола легкоплавких материалов, которые меняют своих физико-химические свойства в результате даже незначительного нагрева, возникающего при работе шаровой мельницы. Барабан шаровой мельницы охлаждается водой заданной температуры. Для работы мельница может подключаться к системе холодного водоснабжения Заказчика или к холодильной машине (чиллеру). Через люк в барабан мельницы загружаются шары и материал для измельчения. После окончания рабочего цикла, содержимое барабана ссыпается в двухуровневый поддон, верхний уровень которого представляет собой решетку для сепарации размольных тел и готового материала. Также имеется возможность выгрузки через решетчатую крышку, при использовании кожуха для беспылевой выгрузки или сливом готовой суспензии через перфорированный стакан с шаровым краном.

Дисковая мельница (горизонтальная мельница непрерывного действия) представляет собой высокопроизводительное дробильно-истирающее оборудование. Основная технологическая задача — обеспечение равномерного помола с возможностью регулировки фракционного состава готового продукта в широком диапазоне: от крупных частиц (грубое дробление) до получения цельнозерновой муки грубого помола без применения высокотемпературной обработки, что позволяет сохранить биологическую ценность исходного сырья. В основе работы горизонтальных дисковых мельниц лежит комбинированный метод деформации сдвига и сжатия. Подача сырья: Исходный материал загружается в приемный бункер (воронку). За счет гравитационного потока и направляющих лопаток он поступает в рабочую зону между статором и ротором. Зона диспергирования: Основной рабочий узел — два горизонтально расположенных диска (жернова). Один диск (ротор) приводится во вращение электродвигателем через редукторную передачу, второй (статор) остается статичным. Механизм воздействия: Частицы сырья, попадая в переменный зазор между рифлеными поверхностями дисков, подвергаются интенсивному истиранию, скалыванию и раздавливанию. Тангенциальная скорость вращения дисков создает центробежную силу, которая транспортирует измельчаемый материал от центра к периферии рабочей камеры. Выгрузка: По достижении заданной дисперсности продукт под давлением воздушного потока и центробежной силой выводится через разгрузочный патрубок. Процесс является непрерывным, что исключает циклы загрузки/выгрузки и обеспечивает высокую удельную производительность.

Мельница шаровая консольная с нагревом предназначена для мокрого и сухого тонкого размола материалов мелющими телами при смешивании порошков с полимерными связующими, приготовлении паст и горячих шликеров с добавлением парафина и воска. Возможность нагрева барабанов до 200 С. Через люк в барабан мельницы загружаются шары и материал для измельчения. После окончания рабочего цикла, содержимое барабана ссыпается в двухуровневый поддон, верхний уровень которого представляет собой решетку для сепарации размольных тел и готового материала. Также имеется возможность выгрузки через решетчатую крышку, при использовании кожуха для беспылевой выгрузки или сливом готовой суспензии через перфорированный стакан с шаровым краном.

Вибрационная лабораторная мельница серии ВМЛ — это оборудование, предназначенное для сухого, мокрого и криогенного измельчения различных проб материалов, а также для решения таких задач, как разрушение биологических клеток, экстракция белков, перетирание почв и подготовка проб к рентгенофлуоресцентному анализу. Принцип работы вибрационной мельницы основан на передаче кинетической энергии от колебательных движений размольного стакана к мелющим шарам. Загруженные с материалом разборные стаканы совершают высокоамплитудные колебания в горизонтальной плоскости, сообщая шарам ускорение. При соударении шаров со стенками стакана возникают ударные и сдвиговые усилия, обеспечивающие измельчение и смешивание материала. Регулировка технологического режима осуществляется подбором диаметра мелющих тел: крупные шары создают большую ударную нагрузку для твердых материалов, а малые шары обеспечивают интенсивное смешивание и разрушение биологических структур.

Классификатор ситовой – это оборудование, предназначенное для механической сортировки (фракционирования) сыпучих материалов и разделения жидких двухфазных систем на твердую и жидкую фазы путем принудительного просеивания через систему сит (сеток), совершающих возвратно-поступательные или вибрационные движения, что обеспечивает эффективное отделение частиц заданной крупности или обезвоживание шламов. Классификаторы ситовые (вибросита) различаются по следующим основным параметрам: – Площадь сетки и конструктивное исполнение (зависит от сферы эксплуатации оборудования); – Форма сита (круглые, прямоугольные); – Тип сетки (перфорированная или тканная); – Количество ярусов (зависит от сферы применения); – Расположение рамы (горизонтальное или наклонное); – Вид колебаний (линейные, круговые или эллиптические; эллиптические подразделяются на несбалансированные, сбалансированные и прогрессивные). Принцип работы ситового классификатора основан на разделении сыпучего материала по фракциям или отделении твердой фазы от жидкой путем просеивания через систему вибрирующих сит с уменьшающимся размером ячеек. Материал, подаваемый на верхнее сито, разделяется: частицы, крупнее размера ячейки, остаются на сите и выводятся, а более мелкие просыпаются на следующий ярус для дальнейшего разделения. Вибрация обеспечивает движение материала и предотвращает забивание сетки. В результате материал делится на фракции, соответствующие размерам ячеек каждого сита.